1、品质抽样办法1.总则1.1制定目的为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
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2、1.2适用范围本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
3、1.3权责单位(1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
4、(2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
5、2.作业规定2.1抽样计划本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。
6、2.2检验原则(1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。
7、(2)检验方式如需调整，应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。
8、2.3检验方式转换说明2.3.1转换核准程序(1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理(含)以上人员批准。
9、(2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理(含)以上人员批准。
10、(3)由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
11、2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批(不包括两次交验复检批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)时，品管部可以申请改用加严检验。
12、2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格(允收)时，品管部可以改用正常检验方式。
13、2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格(允许)，且在所抽取之样本中，无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
14、2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格(拒收)时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
15、2.4全数检验时机有下列情形时，经品管部经理(含)以上人员核准，应采用全数检验:(1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。
16、(2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
17、(3)入库检验及加工过程中不良甚多时。
18、(4)品质极不稳定的。
19、(5)其他状况有必要实施全数检验时。
20、3.附件[附件]HA01-1《样本代码表》[附件]HA01-2《抽样表》进料检验规定1.总则1.1制定目的本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
21、1.2适用范围凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
22、1.3权责单位(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
23、(2)总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
24、2.检验规定2.1抽样计划依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
25、2.2品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性2.2.1一般特性符合下列条件之一者，属一般特性:(1)检验工作容易者，如外观特性。
26、(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
27、(3)品质特性变异大者。
28、2.2.2特殊特性符合下列条件之一者，属特殊特性:(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。
29、(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
30、(3)品质特性变异小者。
31、(4)破坏性之试验。
32、2.3检验水准(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
33、(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
34、2.4缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种:(1)致命缺陷(CR)能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
35、(2)主要缺陷(MA)不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
36、(3)次要缺陷(MI)并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
37、2.5允收水准(AQL)2.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
38、2.5.2允收水准本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为:(1) CR缺陷，AQL=0。
39、(2) MA缺陷，AQL=1.0%。
40、(3) MI缺陷，AQL=2.5%。
41、进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
42、2.6检验依据2.6.1电气零件依据下列一项或多项:(1) 零件规格书。
43、(2) 零件确认报告书。
44、(3) 有关检验规范。
45、(4) 国际、国家标准。
46、(5) 比照认可样品。
47、2.6.2外观、结构及包装材料依据下列一项或多项:(1) 技术图纸。
48、(2) 零件确认报告书。
49、(3) 有关检验规范。
50、(4) 国际、国家标准。
51、(5) 比照认可样品。
52、3 作业规定3.1作业程序(1) 供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位(IQC)验收。
53、(2) 品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
54、(3) 品管人员判定合格(允收)时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
55、(4) 品管人员判定不合格(拒收)之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
56、(5) 品管主管核准之不合格(拒收)物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
57、(6) 品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请:(A) 供应商或采购人员认定判定有误时。
58、(B) 该项物料生产急需使用时。
59、(C) 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
60、(D) 其他特殊状况时。
61、(7) 品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定:(A) 由品管单位重新抽检。
62、(B) 指定某单位执行全数检验予以筛选。
63、(C) 放宽标准特准使用。
64、(D) 经加工后使用。
65、(E) 维持不合格判定。
66、(8) 上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
67、(9) 供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
68、(10) 进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
69、3.2无法检验之物料本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理:(1) 由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
70、(2) 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
71、(3) 视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
72、3.3其他规定(1) IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
73、(2) IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
74、(3) 本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
75、4 附件[附件]HA02-1《进料检验记录》[附件]HA02-2《不合格通知单》[附件]HA02-3《进料检验日报表》制程管理规定1.总则1.1制定目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
76、1.2适用范围本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
77、1.3权现单位(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
78、(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
79、2.管制规定2.1管制责任2.2.1生技部生技部对制程品质负有下列管制责任:(1)制定合理的工艺流程、作业标准书。
80、(2)提供完整的技术资料、文件。
81、(3)维护、保养设备与工装，确保正常动作。
82、(4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
83、(5)会同品管部处理品质异常问题。
84、2.1.2制造部制造部对制程品质负有下列管制责任:(1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
85、(2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
86、(3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
87、(4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
88、2.1.3品管部品管部对制程品质有下列管制责任:(1)派员(PQC)依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
89、(2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
90、(3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
91、2.1.4. PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC(Process Quality Control )，其工作程序规定如下:(1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
92、(2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:(A)制造命令。
93、(B)产品用料明细表(BOM)(C)检验用技术图纸。
94、(D)检验规范、检验标准。
95、(E)工艺流程、作业标准。
96、(F)品质历史档案。
97、(G)其他相关文件。
98、(3)制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作:(A)工艺流程查核。
99、(B)使用物料、工艺夹具查核。
100、(C)使用计量仪器点检。
101、(D)作业人员品质标准指导。
102、(E)首件产品检查。
103、(4)制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。
104、巡检时间规定如下:(A)8:00。
105、(B)10:00。
106、(C)13:00。
107、(D)15:00。
108、(E)18:00(加班时)。
109、或依一定的批量(定量)进行检验。
110、(5)PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
111、(6)PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
112、(7)重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
113、(8)重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线(机)处理，制止其继续制造不良。
114、(9)PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
115、2.3制程不良把握2.3.1不良区分依不良品产生之来源区分如下:(1)作业不良(A)作业失误。
116、(B)管理不当。
117、(C)设备问题。
118、(D)其他因作业原因所致之不良。
119、(2)物料原不良(A)采购物料中原有不良混入。
120、(B)上工程之加工不良混入。
121、(C)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
122、(3)设计不良因设计不良导致作业中出现之不良。
123、2.3.2不良率计算方式(1)制程不良率制程不良率 = (制程不良数 / 生产总数) ×100%(2)物料不良率物料不良率 =(物料不良数 / 物料投入总数 )×100%物料原不良率 =(物料原不良数 / 物料投入总数)×100%物料作业不良率 = (物料作业不良数 / 物料投入总数)×100%(3) 抽检不良率(巡检过程)抽检不良率 = (抽检不良数 /总抽检数)×100%3. 附件[附件]HA03-1《制程巡检记录表》[附件]HA03-2《全检站检验日报表》[附件]HA03-3《制程异常通知书》。
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